In termini semplici, è il "fornello elettrico" o "generatore di vapore elettrico" del birrificio, che fornisce calore per fasi cruciali come la saccarificazione, la bollitura, la sterilizzazione e la pulizia.

Perché i birrifici hanno bisogno di caldaie?
Perché i birrifici hanno bisogno di caldaie?
La produzione della birra è un processo che richiede un controllo preciso della temperatura. I passaggi principali-correlati al calore includono:
Zuccherificazione (ammostamento): la conversione dell'amido del malto in zucchero richiede un controllo preciso della temperatura a diversi segmenti di temperatura (come 45 gradi, 63 gradi, 72 gradi).
Bollitura: bollire il mosto, aggiungere il luppolo ed evaporare l'acqua in eccesso e le sostanze aromatiche indesiderate.
Pulizia e disinfezione (CIP): esecuzione di pulizia e sterilizzazione ad alta-temperatura su tutte le tubazioni, i serbatoi di fermentazione e le apparecchiature di riempimento, operazione fondamentale per garantire la qualità e la sicurezza della birra.
Riscaldamento/Fornitura idrica: Fornitura di riscaldamento e acqua di produzione per la fabbrica.
Le caldaie tradizionali utilizzano combustibili fossili, mentre le caldaie per il riscaldamento elettrico offrono un’altra opzione più moderna.
Applicazione
I luoghi di applicazione specifici delle caldaie per il riscaldamento elettrico nei birrifici
1. Workshop sulla saccarificazione (mashing house) - domanda di calore centrale
Questo è il luogo di applicazione più cruciale per l'energia termica della caldaia. Il processo di saccarificazione richiede un preciso aumento della temperatura, isolamento e riscaldamento graduale.
Riscaldamento del mosto di saccarificazione: l'acqua calda generata dalla caldaia subisce uno scambio di calore attraverso le camicie sul fondo dei serbatoi di saccarificazione e gelatinizzazione o tramite serpentine-integrate. In base ai requisiti del processo, il mosto viene gradualmente riscaldato a temperature specifiche come 45 gradi → 63 gradi → 72 gradi per la denaturazione delle proteine, la saccarificazione e la gelatinizzazione.
Risciacquo con acqua calda: una volta completata la saccarificazione, viene utilizzata acqua calda (circa 76-78 gradi) per lavare il residuo di malto per estrarre quanto più zucchero fermentabile possibile. Questa acqua calda viene solitamente fornita anche dalla caldaia.
2. Laboratorio di bollitura (bollitore) - Massima richiesta di calore
Bollitura dell'estratto di malto: questa è la fase-a maggior consumo energetico dell'intero processo di produzione della birra. Il-vapore ad alta temperatura o l'acqua calda surriscaldata generati dalla caldaia passano attraverso la camicia sul fondo della pentola bollente o la-calandria incorporata (scambiatore di calore tubolare) per fornire una forte energia di ebollizione all'estratto di malto. Il processo di ebollizione dura solitamente dai 60 ai 90 minuti e richiede un riscaldamento continuo su larga scala.
3. Sistema di pulizia CIP (Cleaning-in-Place) - Garanzia igienica chiave
Il CIP è l'ancora di salvezza per garantire igiene e sicurezza nei birrifici e si basa quasi interamente sulla fonte di calore fornita dalle caldaie.
Riscaldamento della soluzione detergente: quando si prepara la soluzione detergente CIP (come una soluzione acida o alcalina), è necessario il riscaldamento. Di solito, si consiglia di riscaldare a 65 gradi - 85 gradi per potenziarne l'attività chimica e ottenere il miglior effetto di pulizia e sterilizzazione.
Sterilizzazione delle tubazioni delle apparecchiature: una volta completata la pulizia, tutte le apparecchiature a contatto con i materiali, come serbatoi di fermentazione, serbatoi per sake, tubazioni e apparecchiature di riempimento, devono essere sottoposte a sterilizzazione con acqua calda o a vapore ad alta-temperatura (SIP, Sterilize-in-Place). Di solito, l'acqua calda a 85 gradi o superiore viene mantenuta per 30 minuti o la sterilizzazione a breve-termine con vapore a 121 gradi. Le caldaie per il riscaldamento elettrico possono fornire vapore puro senza inquinamento da-prodotti della combustione e sono molto adatte per questa fase.
4. Sistema di propagazione del lievito
Controllo della temperatura: L'espansione e la conservazione del lievito richiedono di essere effettuate a temperature specifiche e costanti. La fonte di calore fornita dalla caldaia (attraverso lo scambiatore di calore) viene utilizzata per mantenere la temperatura del serbatoio del lievito, garantendo che il lievito sia nello stato attivo ottimale.
5. Laboratorio di imballaggio (sala imballaggi)
Pastorizzazione: Durante il processo di riempimento, per le birre che necessitano di essere conservate per lungo tempo (come le birre in bottiglia o in lattina), viene utilizzata una macchina per la pastorizzazione. La birra all'interno della macchina viene gradualmente riscaldata fino a circa 60 gradi tramite acqua calda e mantenuta a questa temperatura per un certo periodo di tempo per uccidere il lievito e altri batteri presenti nella birra. Questa apparecchiatura richiede una grande quantità di acqua calda.
Pulizia e disinfezione dell'attrezzatura: dopo il lavoro quotidiano della riempitrice, la macchina per i tappi, il nastro trasportatore, ecc. devono essere sottoposti a un'accurata pulizia e disinfezione CIP e la caldaia deve anche fornire fonti di calore.
6. Altre strutture ausiliarie
Riscaldamento e acqua calda sanitaria: Fornire il riscaldamento invernale a tutte le aree di uffici, laboratori, spogliatoi, ecc. dell'intero stabilimento, nonché acqua calda sanitaria durante tutto l'anno.
Laboratorio: anche alcune apparecchiature di prova ed esperimenti su piccola-scala in laboratorio richiedono acqua calda.


Parametro:
| Categoria | Parametro | Descrizione e specifiche | Esempio / Opzioni |
|---|---|---|---|
| Prestazioni principali | Potenza assorbita nominale | Carico elettrico totale collegato di tutti gli elementi riscaldanti. | ad esempio, 144 kW |
| Capacità/produzione di vapore | Massa di vapore prodotta in un'ora ad una determinata pressione. | ad esempio, 200 kg/ora a 7 bar | |
| Pressione operativa massima | La pressione di esercizio standard della caldaia. | ad esempio, 7 bar (g)o 10 bar (g) | |
| Pressione di progetto | La pressione massima per la quale il recipiente a pressione è costruito. | ad esempio, 8,5 bar (g) | |
| Temperatura del vapore saturo | Temperatura del vapore alla pressione di esercizio. | ad esempio, ~170 gradi(a 7 bar) | |
| Dati elettrici | Tensione e fase di alimentazione | La necessaria alimentazione elettrica di rete. | 400 VCA, trifase, 50/60 Hz |
| Assorbimento di corrente totale (FLA) | Amperaggio a pieno carico alla tensione specificata. | e.g., ~208 A(per 144kW @400V) | |
| Fasi dell'elemento riscaldante | Numero di circuiti riscaldamento indipendenti per la modulazione. | ad esempio, 6 fasi(24kW ciascuno) | |
| Tensione del circuito di controllo | Tensione per il PLC e i sistemi di controllo (bassissima tensione di sicurezza). | 24 VCC | |
| Specifiche del cavo (alimentazione) | Sezione trasversale minima-per il cavo di ingresso dell'alimentazione principale. | ad esempio 3x70 mm² + PE | |
| Specifiche fisiche | Dimensioni (A x L x P) | Ingombro complessivo della caldaia. | ad esempio, 1800 x 1000 x 900 mm |
| Peso (a vuoto/in funzione) | Peso senza acqua e con riempimento per il funzionamento. | ad esempio, 280 kg / 550 kg | |
| Collegamento uscita vapore | Dimensioni e tipo dell'ugello principale del vapore. | ad esempio, flangia DN50 (2"), PN16 | |
| Collegamento ingresso acqua di alimentazione | Dimensioni e tipologia della linea di alimentazione idrica. | ad esempio, DN20 (¾"), filettato | |
| Connessione di scarico | Dimensioni e tipo della valvola di scarico di fondo. | ad esempio, DN15 (½"), filettato | |
| Collegamento della valvola di sicurezza | Dimensioni e tipo della valvola limitatrice di pressione. | ad esempio, DN20 (¾"), filettato | |
| Sistema di controllo e automazione | Tipo di controller | L'unità di controllo principale. | PLC con HMI touchscreen a colori |
| Tipo di modulazione | Come la caldaia regola la sua potenza. | Modulazione a gradini (6 stadi) | |
| Protocollo di comunicazione | Per l'integrazione nei sistemi di gestione del birrificio. | Modbus RTU, Profinet, Ethernet/IP | |
| Interfaccia e registrazione dati | Touchscreen da 7 pollici, esportazione dati USB | ||
| Caratteristiche di sicurezza e protezione | Controlli di sicurezza primari | Dispositivi di sicurezza obbligatori. | 2x interruttori di limite di alta-pressione, 1x interruzione di bassa acqua-Off (sonda) |
| Dispositivi di sicurezza secondari | Sicurezza ridondante o aggiuntiva. | Valvola limitatrice di pressione meccanica, indicatore visivo del livello dell'acqua | |
| Protezioni Elettriche | Interruttore automatico principale, protezione da sovraccarico termico, protezione da guasto a terra | ||
| Funzionalità opzionali | Integrazione del trattamento dell'acqua | Ingresso per sonda di conducibilità (spurgo automatico), uscita per pompa dosatrice | |
| Sistema di acqua di alimentazione | Pompa per acqua di alimentazione integrata/esterna con azionamento a frequenza variabile (VFD) | ||
| Ritorno della condensa | Interfaccia per pompa ritorno condensa (segnale 4-20mA) | ||
| Materiale da costruzione | Tubi riscaldanti in acciaio inossidabile (opzionale), recipiente in acciaio al carbonio | ||
| Isolamento | Doppio-strato, lana minerale, temperatura superficiale < 40 gradi. |
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